Line Balancing

I. Pendahuluan
Dalam dunia industri dewasa ini, perubahan jumlah persediaan dan kebutuhan berlangsung sangat cepat. Tetapi diharapkan dengan kecepatan perubahan persediaan dan kebutuhan tersebut, industri dengan cepat pula mampu merubah sistem yang ada didalamnya untuk selalu menyesuaikan dengan tuntutan jumlah persediaan dan kebutuhan tersebut. Dalam proses produksi dengan menggunakan system assembly line, diperlukan proses line balancing untuk menempatkan masing-masing aktifitas produksi ke dalam workstation.
Pemempatan aktifitas-aktifitas dalam workstation tersebut bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi. Untuk melakukan proses line balancing, waktu standard masing-masing aktifitas mutlak diperlukan. Untuk hal tersebut dilakukan dengan analisa time study pada masing-masing aktifitas.Pemempatan aktifitas-aktifitas produksi dalam suatu workstation harus dilakukan dengan tepat. Ketepatan pemempatan aktifitas-aktifitas produsi dalam wuatu workstation menentukan tingginya efisiensi line balancing. Untuk itu digunakan metode binary integer programming, yang telah dikenal sebagai salah satu alat optimalisasi, untuk menentukan aktifitas-aktifitas produksi dengan tepat pada suatu workstation sehingga dihasilkan efisiensi tertinggi.





II. Line Balancing
Line Balancing adalah teknik untuk mengoptimalkan efisiensi lini perakitan (assembly line) pada sistem manufaktur. Teknik ini merupakan komponen penting dari lean production. Dengan line balancing lini produksi seperti air mengalir.
Dalam line –balancing dikenal beberapa istilah penting yakni: demand, available production time, cycle time, proses (operation), operation time, total operation time, predecessor chart, minimum number of workstation & efisiensi. Penjelasannya adalah sebagai berikut:

• Demand adalah target hasil yang ditetapkan dalam satu periode waktu (biasanya satu hari)
• Available production time adalah waktu produksi yang tersedia dalam satu periode (satu hari)
• Cycle time merupakan waktu yang merupakan waktu yang tersedia untuk memproduksi 1 unit, yakni hasil bagi dari total available time/demand
• Process (operation) adalah operasi unik pada proses perakitan dengan mesin, operator dan metoda tersendiri
• Operation time adalah waktu yang dibutuhkan oleh satu operasi unik
• Total Operation time merupakan penjumlahan semua operatio time
• Prececessor chart merupakan diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan antar operasi
• Minimum number of workstation adalah station kerja minimum yang dibutuhkan untuk memenuhi cycle time, yang terdiri dari satu atau lebih operasi.
• Efisiensi adalah tingkat optimasi line balancing yang dicapai dalam bentuk perhitungan efisiensi line (%) yang merupakan hasil bagi dari total opetation time dengan perkalian cycle time dengan jumlah workstation

Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
1. Tentukan target demand
2. Hitung waktu produksi tersedia dalam satu hari
3. Hitung cycle time
4. Buat daftar operasi beserta waktu operasinya (operation time)
5. Hitung total operation time
6. Hitung mimimum number of workstation dengan yang merupakan hasil bagi dari total time dengan cycle time.
7. Buat predecessor chart
8. Tentukan jumlah workstation sebenarnya dengan menggabungkan proses-proses yang total waktunya tidak melebihi cycle time.
9. Hitung efisiensi

Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan
Selain itu dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan. Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan.
Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan line balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa workstation.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

Metode Line Balancing
Dalam penyelesaian soal dengan menggunakan line balancing, dikenal 3 metode, yaitu :
1. Metode Heuristic, yaitu suatu metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya, yang terdiri atas:
a. Ranked Positional Weight/Hegelson and Birine
b. Kilbridge`s and Waste/Region Approach
c. Large Candidate Rule
d. Al Arcu`s
2. Metode Analitic atau matematis, yaitu metode penggambaran dunia nyata melalui symbol simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan. Yang termasuk metode ini adalah Branch and Bound.
3. Metode Simulasi, yaitu metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya. Karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis.
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line Balancing)
b. ALBACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSOAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

Pada saat ini masih banyak terdapat praktek line balancing berdasarkan pendekatan tradisional yang hanya mengejar keseimbangan beban dari setiap stasiun kerja TANPA memperhatikan apakah hal itu akan menciptakan WIP (work in process) inventory atau tidak. Patut diketahui bahwa meskipun line balancing mencapai target optimal 100% (seluruh stasiun kerja memiliki beban kerja yang sama—meskipun hal ini dalam praktek mungkin sangat sulit—bukan mustahil), tetapi apabila average cycle time dari setiap stasiun kerja itu lebih besar (baca lebih lambat) dari takt time, maka hal ini akan menciptakan waktu tunggu yang lama bagi pelanggan, sebaliknya apabila average cycle time dari setiap stasiun kerja lebih kecil (lebih cepat) dari takt time, maka akan menciptakan inventory sepanjang waktu.
Industri manufaktur yang mengadopsi prinsip-prinsip Lean selalu menggunakan takt time sebagai nilai referensi (reference value) dalam menentukan kebijakan line balancing, agar meminimumkan inventory yang ada. Kondisi ideal adalah menetapkan agar average cycle time dari setiap stasiun kerja sama dengan takt time (meskipun hal ini sangat sulit, sehingga ada batas maksimum toleransi penyimpangan yang terus-menerus dikurangi melalui peningkatan proses terus-menerus, berdasarkan situasi dan kondisi yang ada di tempat praktek). Untuk menjelaskan praktek line balancing dalam lean manufacturing, maka dikemukakan data berikut.
Bayangkan bahwa ada permintaan dari pelanggan sebanyak: 1500 unit per shift. Kemudian data dari lantai pabrik (shop floor) adalah sebagai berikut:
Terdapat waktu kerja: 8 jam (480 menit) per shift, dan kondisi downtime rata-rata sekitar 10%, serta kinerja dari pabrik ini masih pada tingkat 75%, sehingga waktu kerja efektif per shift adalah: {480 menit – 10%(480 menit)} x 75% = 432 menit x 75% = 324 menit per shift.
Karena permintaan pelanggan adalah 1500 unit per shift dan waktu kerja efektif adalah 324 menit per shift, maka kita mengetahui bahwa Takt Time = 324/1500 = 0,216 menit/unit, atau: 4,63 unit/menit (1 menit dibagi 0,216 menit/unit).
Nilai Takt Time = 0,216 menit/unit atau 4,63 unit/menit ini seharusnya menjadi nilai referensi dalam kebijakan line balancing, agar terdapat keseimbangan berproduksi pada tingkat Takt Time ini.
Selanjutnya bayangkan beberapa informasi dari lantai pabrik, sebagai berikut (WS = Work Station, T/T = Takt Time, C/T = Cycle Time):
WS T/T C/T Jlh Mesin Avg C/T % Load
1 0,216 0,357 2 0,179 85%
2 0,216 0,441 3 0,147 70%
3 0,216 0,210 1 0,210 (maks) 100%
4 0,216 0,344 2 0,172 82%
5 0,216 0,166 1 0,166 79%
6 0,216 0,126 1 0,126 60%
7 0,216 0,336 2 0,168 80%
Catatan:
% load WS-1 = (0,179/0,210) x 100% = 85%
% load WS-2 = (0,147/0,210) x 100% = 70%
% load WS-3 = (0,210/0,210) x 100% = 100%
Dan seterusnya.
Dari informasi di atas kita mengetahui bahwa WS-3 HARUS MENJADI FOKUS PERHATIAN UNTUK PENINGKATAN (improvement). Langkah pertama yang harus dilakukan adalah membawa keseimbangan proses untuk mencapai tingkat ideal yang diharapkan (tidak perlu dipersoalkan apakah 90%, 95%, atau 100%), karena itulah hakekat dari peningkatan terus-menerus untuk mencapai kondisi yang paling baik yang dapat dicapai dari berbagai keterbatasan situasi dan kondisi lapangan yang ada. Selanjutnya, setiap pekerjaan line balancing HARUS tetap memperhatikan nilai Takt Time (T/T) sebagai nilai referensi. Nilai T/T ini dapat berubah terus-menerus, sehingga pekerjaan line balancing juga harus terus-menerus dilakukan pada interval waktu tertentu.













III. Assembly Line Balancing
Assembly line atau lini perakitan merupakan bagian dari lini produksi yang berupa perakitan material dimana materialnya bergerak kontinyu dengan rata– rata laju kedatangan material berdistribusi seragam melewati stasiun kerja dan bertujuan merakit material menjadi sub assembly untuk kemudian menjadi sebuah produk jadi. Contohnya antara lain lini perakitan mobil, lini perakitan mesin cuci, lini perakitan komputer, lini perakitan produk mainan dan lain–lain.
Dalam lini perakitan terdapat dua masalah yang pokok yaitu penyeimbangan
stasiun kerja dan penyeimbangan lini perakitan agar dapat beroperasi secara kontinyu. Secara teknis, usaha untuk memecahkan dua masalah pokok di atas adalah dengan mendistribusikan elemen kerja ke setiap stasiun kerja dengan acuan waktu siklus/Cycle Time (CT). Apabila hal ini tercapai secara sempurna, maka lini perakitan akan menjadi seimbang untuk setiap beban stasiun kerjanya (yaitu selama CT) dan beroperasi secara kontinyu dengan laju sebesar CT.
Pada lini perakitan, salah satu tool yang digunakan untuk menangani material (material handling) adalah konveyor. Jenis masalah perakitan pun dapat dibedakan menjadi dua model dasar yaitu Single Model Line Balancing dan Mixed Models Line Balancing. Dengan metode penyeimbangan yang berbeda pula yaitu secara analitik (matematis) dan heuristik.
Di dalam dynamic programming juga dikenal istilah assembly line, contoh penerapan assembly line yaitu untuk menyelesaikan manufacture problem. Misalnya saja terdapat perusahaan yang melakukan proses produksi dengan 2 saluran produksi. Saluran produksi pertama dan saluran produksi kedua yang selanjutnya akan disebut dengan Station 1 dan Station 2. Prinsip kerja assembly line, yaitu menentukan waktu optimal/minimum dari 2 station yang ada. Waktu optimal/minimum tersebut sangat dibutuhkan untuk mempercepat proses produksi suatu perusahaan. Berikut ini merupakan assembly line scheduling.



Penjelasan :
Chassis enters menunjukkan bahan yang akan diproduksi selanjutnya bahan tersebut akan dilewatkan 2 entrance (pintu masuk) yang disimbolkan dengan e1 dan e2 selanjutnya bahan tersebut akan diproses pada tiap-tiap pos yang disimbolkan dengan a1 atau a2. a1 menunjukkan bahwa pos berada pada jalur 1/station 1 sedangkan a2 menunjukkan bahwa pos berada pada jalur 2/station 2. Setelah bahan melalui pos-pos dengan waktu yang optimal (mungkin melewati waktu perpindahan yang disimbolkan olet t1 atau t2, dimana t1 menunjukkan waktu perpindahan dari station 1 ke station 2 dan t2 menunjukkan waktu perpidahan dari station 2 ke station 1). Penjelasan : misalnya untuk menuju ke a1,2 pada f1 akan dibandingkan nilai yang didapat dari e1+a1,1+a1,2 apakah lebih kecil dari nilai e2+a2,1 + t2,1+ a1,2 ataukah sebaliknya. Kemudian setelah didapat nilai f1 kita akan membandingkan nilai f2, misalnya untuk menuju a2,2 akan dibandingkan nilai yang didapat dari e2+a2,1+ a2,2, apakah lebih kecil dari nilai e1+a1,1+t1,1+a2,2 begitu seterusnya. Selanjutnya bahan tersebut akan di-exit-kan melalui jalur exit yang disimbolkan dengan x1 atau x2 dan selanjutnya akan dioutputkan dalam completed auto exits.

Assembly Line dari Ford
Sistem Ford adalah suatu sistem produksi masal yang didasarkan pada aliran kerja, yang kadang-kadang disebut sistem otomasi. Ini adalah sistern produksi masal sejati di mana bahan mentah diolah dengan mesin dan dibawa di sepanjang ban berjalan untuk diubah menjadi suku cadang rakitan. Dengan lini rakit yang bergerak dengan kecepatan tetap, komponen dari berbagai jenis kemudian dipasok ke setiap proses perakitan akhir, sehingga akhirnya menjadi mobil rakitan lengkap yang keluar satu persatu dari lini.
Metode produksi ini mencerminkan falsafah manajemen bisnis yaitu (bagaimana melakukan manajemen bisnis yang optimal), individualitas orang yang memimpin pabrik (skill pemimpin pabrik yang dapat melakuka fungsi manajemennya dengan baik) dan membentuk budaya hidup karyawan industry (budaya dalam mengoperasikan teknologi baru). Sistem assembly line ini sekarang sudah diadopsi di berbagai sistem produksi pada umumnya.
Pada umumnya semua perusahaan menggunakan konsep assembly line dalam melakukan perakitan barang. Jika perusahaan tersebut tak melakukan proses assembly line,maka disebut sebagai perusahaan produksi YAITU perusahaan yang menghasilkan bahan baku yang belum mengalamai proses perakitan.
Assembly-Line biasa dipakai di pabrik perakitan. Proses dimulai dari perakitan komponenkomponen yang menjadi modul kemudian dirakit menjadi produk. Contohnya di dell komptr. Komponen di perusahaan ini contohnya baut, transistor, dll. Komponen ini akan dirakit menjadi berbagai macam mdul, seperti VGA, hard disk, dll. Modul ini akan dirakit menjadi satu yaitu CPU atau laptop. Dalam proses perakitan bisaanya terdapat sebuah proses lain yang dipakai yaitu proses pengecekan atau pengetesan (testing) sebelum produk itu diluncurkan ke pasar untuk dijual ke konsumen.
Pada saat ini, assembly line dipakai di perusahaan-perusahaan untuk lebih mendekat ke konsumen. Apabila konsumen ingin membuat produk yang sesuai dengan yang diinginkannya, maka produsen akan memakai assembly line untuk membuat produk tersebut..Proses assembly line harus diaplikasikan di perusahaan manufakturing. Apabila tidak ada proses ini, maka akan timbul beberapa hal seperti penumpukan barang , waktu produksi yang lama, dimana proses ini dapat merugikan perusahaan.

Assembly Line untuk mencapai Low-Cost Production
• Manager mencoba mengkombinasikan sumber-sumber sebagai cara untuk melakukan efisiensi dan pengurangan biaya.
– Stasiun kerja (work stations) adalah area kerja yang terdiri dari satu atau lebih pekerja yang bertugas menyelesaikan tugas khusus.
– Lini perakitan (assembly line)
• Urutan stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja dirancang untuk mengerjakan tahap khusus dari proses produksi
• Efisiensi akan meningkat ketika pekerja secara khusus diberi tanggung jawab pada suatu pekerjaan, sehingga pekerja dapat menggunakan keahliannya dengan tepat

Proses assembly line tiap perusahaan biasanya menggunakan pendekatan Assembly line balancing. Assembly line balancing adalah merupakan suatu metode penataan aliran produksi agar terjadi keseimbangan pada semua line produksi, sehingga memberikan efisiensi tinggi pada setiap line produksi. Assembly line balancing dimaksudkan untuk mencapai target produksi optimal, yang mana setiap pekerja tidak mempunyai waktu menganggur dan line produksi berada pada kondisi beban penuh dengan prosentase rata-rata lintas keseluruhan yang sangat seimbang. Line of balancing berarti adanya keimbangan out put dari setiap tahapan operasi, dari suatu line produksi. Pemecahan persoalan line of balancing ini juga dilakukan dengan menentukan sejumlah stasiun kerja berdasarkan jumlah aktivitas dan waktu siklus yang dikehendaki secara umum proses perakitan barang sbb:

1) komponen disusun menjadi modul melalui assembly line (tahap I)
2) kemudian kita merencanakan berapa banyak jumlah pesanan yang akan diproduksi
3) tekon tombol aktivasi untuk mulai melakukan perakitan menuju proses final assembly (tahap II)
4) produksi berjalan menurut entry yang dimasukkan tadi
5) setelah barang dirakit, tinggal memeberikan sentuhan (proses finishing) dan kemudian mengalami proses packaging

Assembly Line Balancing, atau sekadar Line Balancing (LB), adalah masalah penugasan
operasi untuk workstation di sepanjang jalur perakitan, sedemikian rupa sehingga tugas dapat
optimal dalam arti tertentu. Sejak Henry Ford yang memperkenalkan lini perakitan, LB telah
merupakan masalah optimasi industri signifikan penting: efisiensi perbedaan antara yang optimal dan sub-tugas yang optimal dapat menghasilkan ekonomi (atau limbah) mencapai jutaan dolar per tahun.
LB adalah klasik Riset Operasi (OR) masalah optimasi, karena telah ditangani
oleh ATAU selama beberapa dekade. Banyak algoritma telah diusulkan untuk masalah. Belum
meskipun praktis pentingnya masalah, dan upaya yang telah dilakukan untuk mengatasinya, software yang tersedia secara komersial kecil tersedia untuk membantu industry mengoptimalkan baris. Bahkan, menurut survei oleh Becker dan Scholl (2004), tampaknya ada saat ini hanya dua paket yang tersedia secara komersial baik menampilkan canggih optimasi algoritma dan user-friendly interface untuk pengelolaan data.
Lebih jauh lagi, salah satu dari paket tersebut tampaknya hanya menangani "bersih" perumusan masalah (Simple Assembly Line Balancing Soal, atau SALBP), yang hanya daun
paket yang tersedia untuk industri seperti otomotif. Situasi ini tampaknya paradoks, atau setidaknya tak terduga: diberi LB ekonomi besar dapat menghasilkan, satu
akan mengharapkan beberapa paket perangkat lunak berlomba-lomba untuk mengambil bagian dari ekonomi tersebut. Tampak bahwa kesenjangan antara yang tersedia hasil dan penyebarannya di hari ini industri, mungkin karena misalignment antara masalah LB akademik ditujukan oleh sebagian besar pendekatan, dan masalah aktual yang dihadapi oleh industri.
LB adalah masalah optimasi yang sulit (bahkan bentuk-bentuk yang paling sederhana adalah NP-hard - lihat Garey dan Johnson, 1979), sehingga pendekatan yang dilakukan oleh yang biasanya adalah untuk menyederhanakan itu, dalam rangka untuk membawanya ke tingkat kompleksitas setuju ke OR peralatan. Meskipun ini merupakan pendekatan yang valid sempurna pada umumnya, dalam kasus tertentu LB hal itu mengarah pada beberapa definisi dari masalah yang mengabaikan banyak aspek dari masalah dunia nyata. Sayangnya, banyak aspek yang telah ditinggalkan dalam pendekatan sebenarnya penting untuk industri seperti otomotif, dalam arti bahwa setiap solusi mengabaikan (melanggar) aspek-aspek menjadi tidak dapat digunakan dalam industri.
Dalam sekuel, pertama-tama kita ingat secara singkat definisi klasik LB, dan kemudian meninjau bagaimana menyeimbangkan garis sebenarnya masalah yang dihadapi oleh industri berbeda dari mereka, dan mengapa solusi untuk masalah klasik mungkin tidak dapat digunakan di beberapa industri.








IV. Definisi LB
Definisi dari garis keseimbangan masalah, dijuluki SALBP (Simple Assembly Line Balancing Soal) oleh Becker dan Scholl (2004), terjadi sebagai berikut. Diketahui sebuah himpunan tugas dari berbagai durasi, seperangkat kendala keutamaan di antara tugas-tugas, dan satu set workstation, menetapkan tugas masing-masing tepat satu workstation sedemikian rupa sehingga tidak ada kendala didahulukan dilanggar dan penugasan yang optimal. Kriteria yang optimal menimbulkan dua varian dari masalah: entah sebuah siklus waktu diberikan yang tidak dapat dilampaui oleh jumlah durasi dari semua tugas yang diberikan untuk setiap workstation dan jumlah workstation harus diminimalkan, atau jumlah workstation adalah tetap dan siklus garis waktu, sama dengan jumlah terbesar durasi tugas yang diberikan pada sebuah workstation, yang harus diminimalkan.
Meskipun hanya SALBP memperhitungkan dua kendala (baik yang didahulukan ditambah kendala waktu siklus, atau kendala didahulukan ditambah jumlah workstation), itu adalah jauh varian baris menyeimbangkan yang telah yang paling diteliti. Kami telah berkontribusi dalam upaya itu Falkenauer dan Delchambre (1992), di mana kita mengusulkan Pengelompokan Algoritma Genetika pendekatan yang dicapai beberapa performa terbaik di lapangan. Algoritma Genetika yang Pengelompokan teknik itu sendiri disajikan secara rinci dalam Falkenauer (1998).
Namun penelitian dengan baik, maka hampir tidak SALBP berlaku dalam industri, seperti yang akan kita lihat segera. Fakta tidak luput dari perhatian para penelitian, dan Becker dan Scholl (2004) mendefinisikan beberapa ekstensi ke SALBP, menghasilkan denominasi Common GALBP (Generalized Assembly Line Balancing Soal). Masing-masing ekstensi dilaporkan dalam survei otoritatif mereka bertujuan untuk menangani kesulitan tambahan hadir di dunia nyata line balancing. Kami telah mengatasi salah satu aspek dalam Falkenauer (1997), juga dengan menerapkan Pengelompokan Algoritma Genetika.
Masalah utama dengan sebagian besar pendekatan yang dilaporkan oleh Becker dan Scholl (2004) adalah bahwa mereka menggeneralisasikan SALBP sederhana hanya dalam satu atau dua arah. Dunia nyata line balancing, seperti yang dihadapi khususnya oleh industri otomotif, memerlukan menangani banyak dari mereka generalisasi secara bersamaan.
Meskipun bahkan SALBP sederhana adalah NP-keras, jauh dari sejati menangkap kompleksitas masalah dalam dunia nyata inkarnasi. Di sisi lain, contoh kecil dari masalah, walaupun mereka sulit untuk memecahkan untuk optimalitas, adalah target yang sulit garis menyeimbangkan perangkat lunak, karena contoh kecil dari masalah dapat diselesaikan dekat dengan optimal dengan tangan. Namun yang tidak terjadi di otomotif dan industri terkait (bus, truk, pesawat terbang, mesin-mesin berat, dll), sejak industri tersebut secara rutin fitur lini perakitan dengan puluhan atau ratusan workstation, dan ratusan atau ribuan operasi.
Oleh karena itu, industri tersebut target utama untuk menyeimbangkan garis perangkat lunak. Sayangnya, industri yang sama juga perlu mempertimbangkan banyak GALBP ekstensi pada saat yang sama, yang dapat menjelaskan mengapa, walaupun kerja yang dilakukan mengesankan ATAU on line keseimbangan, hanya satu software yang tersedia secara komersial tampaknya saat ini tersedia untuk orang-orang industri. Kami mengidentifikasi di bawah ini beberapa kesulitan tambahan (terhadap SALBP) yang harus ditangani dalam satu baris alat keseimbangan, agar dapat diterapkan dalam industri tersebut.



Do Not Balance But Re-Balance
Banyak pendekatan secara implisit menganggap bahwa masalah yang harus dipecahkan melibatkan yang baru, namun perakitan dibangun, mungkin ditempatkan di sebuah baru, namun dibangun pabrik. Pendapat kami, ini adalah penyederhanaan yang paling suram dari pendekatan klasik, karena dalam praktiknya, hal ini hampir tidak pernah terjadi. Sebagian besar garis dunia nyata melibatkan tugas menyeimbangkan garis-garis yang ada, bertempat di pabrik-pabrik yang ada pada kenyataannya, baris target biasanya perlu rebalanced daripada seimbang, kebutuhan yang timbul dari perubahan dalam produk atau model campuran yang berkumpul di baris, maka perakitan teknologi, tenaga kerja yang tersedia, atau target produksi. Hal ini memiliki beberapa implikasi luas, diuraikan di bawah ini.

Setiap Workstation Memiliki Identitas
Sebagaimana disebutkan di atas, sebagian besar dunia nyata melibatkan tugas menyeimbangkan garis baris yang ada bertempat di pabrik-pabrik yang ada. Dalam prakteknya, ini tampaknya "tidak menarik" pengamatan memiliki salah satu konsekuensi luas, yaitu bahwa setiap workstation di garis memang memiliki identitasnya sendiri. Identitas ini bukan karena ada "ketidakmampuan abstraksi" pada bagian dari proses insinyur, melainkan fakta bahwa memang workstation tidak identik: masing-masing memiliki keterbatasan ruang sendiri (misalnya workstation di bawah langit-langit yang rendah tidak dapat mengangkat mobil operator di atas kepala), alat berat sendiri yang tidak dapat dipindahkan cadangan biaya besar, kapasitas sendiri pasokan tertentu (misalnya udara tekan), pembatasan sendiri operasi yang dapat dilakukan di luar sana (misalnya tidak menempatkan operasi pengelasan tepat di samping toko lukisan), dll

Zonasi Unmovable Operasi dan Kendala
Kebutuhan untuk mengidentifikasi workstation dengan posisi mereka di sepanjang garis (bukan semata-mata oleh seperangkat operasi yang akan dilaksanakan di luar sana) digambarkan oleh khas kebutuhan line manager untuk menentukan zonasi unmovable operasi dan kendala. Operasi adalah ditandai sebagai unmovable jika harus ditugaskan untuk workstation tertentu. Hal ini biasanya disebabkan oleh semacam alat-alat berat yang akan terlalu mahal untuk pindah ke tempat lain di toko.
Zonasi kendala unmovable generalisasi dari operasi: mereka mengungkapkan fakta bahwa sebuah operasi hanya dapat ditetapkan ke diberikan (tidak perlu contiguous) subset dari workstation dalam barisan. Contoh tipikal adalah operasi yang memerlukan kendaraan yang akan ditinggikan di atas operator: operasi seperti itu hanya dapat ditugaskan untuk workstation dengan cukup ruang untuk menampung kendaraan ditinggikan. Zonasi kendala adalah tipikal dalam industri otomotif - ada algoritma yang akan diterapkan harus ada mendukung mereka.

Tidak Dapat Menghilangkan Workstation
Sejak workstation tidak memiliki identitas mereka (seperti yang diamati di atas), menjadi jelas bahwa dunia nyata tidak dapat LB alat bertujuan menghilangkan workstation. Memang, kecuali jika workstation yang dihapuskan semua sedang berada di depan garis atau ekornya, eliminasi mereka akan membuat lubang menganga di baris, berdasarkan workstation lain 'mempertahankan identitas mereka, termasuk posisi geografis mereka di bengkel. Selain itu, sering terjadi bahwa banyak workstation yang mungkin dapat dihilangkan oleh algoritma tersebut sebenarnya diperlukan karena kendala zonasi.

Perlunya Menyamakan Loads
Sejak menghilangkan workstation tidak dapat tujuan optimasi baris, seperti yang dikemukakan di atas, adalah pemerataan atau smoothing (memang "menyeimbangkan") dari beban kerja di antara workstation yang seharusnya menjadi tujuan praktis LB. Perlu dicatat bahwa tujuan klasik minimalisasi siklus waktu, yaitu maksimum minimisasi lead time atas semua workstation, tidak selalu objektif yang sama seperti pemerataan beban. Tujuan yang terakhir biasanya diterjemahkan ke dalam minimisasi dari kuadrat perbedaan antara workstation beban, yang berarti bahwa peningkatan kecil lead time maksimum dapat menghasilkan pengurangan yang cukup besar mengacaukan keseimbangan beban, yaitu pemerataan beban kerja yang lebih baik.
Praktis yang penting harus dibuat di sini, adalah bahwa garis itu waktu siklus hampir selalu diberikan oleh perusahaan pemasaran yang menetapkan target produksi. Waktu siklus maksimum yang ditetapkan oleh pemasaran tentu saja tidak bisa dilampaui oleh garis (jika tidak, target produksi tidak akan terpenuhi), tetapi biasanya tidak berguna untuk mengurangi waktu siklus baris yang di bawah nilai tersebut. Dalam konteks ini kemudian, meminimalkan waktu siklus hanya diperlukan asalkan melebihi target - sekali bahwa tujuannya adalah bertemu, pemerataan beban kerja harus dikejar.

Multi Operator
Dalam banyak industri, khususnya otomotif, produk yang berkumpul cukup tebal untuk memungkinkan beberapa operator untuk bekerja pada produk pada waktu yang sama. Sejak itu kemungkinan tidak ada, tidak mengeksploitasi hal itu akan menyebabkan tidak perlu perakitan lama lead time, menyiratkan produktivitas berkurang. Oleh karena itu, sering terjadi bahwa beberapa operator yang aktif pada produk secara bersamaan.
Setelah fitur workstation lebih dari satu operator, workstation's lead time berhenti menjadi penjumlahan sederhana durasi dari semua operasi yang ditugaskan untuk itu. Pertama-tama, workstation secara keseluruhan akan memerlukan waktu yang sama dengan lead time dari "paling lambat" operator untuk menyelesaikan semua operasi yang ditetapkan ke workstation. Tak perlu dikatakan, karena operasi terbagi potongan kerja, hal ini tentunya tidak sama dengan jumlah durasi dibagi dengan jumlah operator.
Lebih penting lagi demikian, didahulukan kendala yang hampir selalu ada di antara operasi yang ditetapkan ke workstation, dapat memperkenalkan kesenjangan dari idle (menunggu) waktu antara operasi, setiap kali sebuah operator perlu menunggu satu lagi untuk menyelesaikan suatu tugas. Kesenjangan ini secara signifikan mengurangi efisiensi workstation dan harus jelas dikurangi sebanyak mungkin. Ini mengubah perhitungan sepele awalnya workstation memimpin-waktu (yakni, sebuah operasi penjumlahan sederhana durasi) ke penjadwalan penuh masalah. Masalahnya lebih jauh lebih rumit di hadapan operasi multi-operator dan / atau ergonomis kendala, seperti dijelaskan di bawah ini.

Multi Operator Dalam Operasi
Majelis produk besar seperti mobil kadang-kadang memerlukan kerjasama dari beberapa operator untuk melaksanakan operasi. Sebuah contoh khas multi-operator seperti operasi adalah pemasangan bemper pada mobil: bagian ini biasanya besar dan berat dan memerlukan dua operator, satu pada setiap ujung bemper (yaitu di sebelah kiri dan di sebelah kanan dari mobil) , untuk me-mount itu.
Akan dipikirkan untuk memiliki operator kedua yang ditetapkan untuk operasi bemper saja, tapi itu akan menjadi jelas sangat tidak efisien, karena untuk semua operasi lain operator akan menganggur. Oleh karena itu diinginkan untuk membuat operator melakukan operasi lain juga. Itu, bagaimanapun, secara signifikan merumitkan penjadwalan operasi dalam workstation: semua operator di workstation harus dijaga sesibuk mungkin, harus menjalankan operasi sesuai dengan kendala didahulukan, dan harus dibuat tersedia pada waktu yang sama untuk membawa keluar operasi multi-operator.

Ergonomis Kendala (Operator Positions)
Kesulitan utama dalam perakitan produk besar adalah bahwa mereka terlalu besar untuk dipindahkan (tinggi, dirotasi) dengan mudah. Karena itu mereka tetap di posisi tertentu selama seluruh tinggal di workstation, yaitu untuk semua operasi workstation tersebut telah ditetapkan. Di sisi lain, ukuran besar produk yang tidak memungkinkan untuk melaksanakan operasi tertentu, kecuali produk diposisikan dengan cara tertentu. Sebagai contoh, untuk me-mount sistem pembuangan mobil, mobil harus ditinggikan - jika tidak operator harus merangkak di bawah mobil, membuat operasi sangat tidak efisien dan melelahkan.
Juga, ada situasi di mana akses ke produk terbatas. Sebagai contoh, sebuah workstation dapat melakukan operasi mengambil tempat di sebelah kiri atau kanan mobil, tapi tidak keduanya. Dalam situasi lain, posisi kerja dikenakan sejak awal. Misalnya, ketika ban berjalan dekat dengan dinding di sisi kanan di workstation, workstation hanya dapat ditetapkan operasi yang berlangsung di sisi kiri mobil.
Pertimbangan ini menimbulkan tingkat workstation ergonomis kendala (WLECs):
• Setiap operasi didefinisikan yang akan dilakukan dalam WLEC yang ditetapkan, atau 'APAPUN'
• Setiap workstation diberikan sebuah WLEC didefinisikan, atau 'APAPUN'
• Jika workstation memiliki WLEC ditetapkan, maka hanya dapat ditetapkan operasi WLEC yang sama, atau 'APAPUN'
• Jika workstation memiliki 'SETIAP' WLEC, maka dapat "memperoleh" setiap didefinisikan WLEC oleh operasi yang diberikan, tapi semuanya harus berbagi WLEC yang sama atau memiliki 'SETIAP' WLEC.

Aturan ini hanya memastikan kompatibilitas antara workstation, operasi itu ditetapkan, dan operasi di antara mereka sendiri. Misalnya, jika workstation diberikan sebuah operasi yang membutuhkan mobil untuk ditinggikan, kemudian semua operasi lain yang ditetapkan untuk workstation harus kompatibel dengan posisi itu, kalau tidak mereka tidak dapat dilaksanakan (karena mobil akan meningkat di workstation, untuk membuat layak operasi pertama).
Kemungkinan untuk menetapkan undefined ('APAPUN') WLEC untuk workstation adalah penting: lini perakitan modern sangat fleksibel, manajer lini memberikan kemungkinan untuk tidak memaksakan semua WLECs apriori, melainkan memilikinya dipilih oleh algoritma di cara yang membuat garis yang paling efisien.
Tentu saja, mungkin ada lebih dari satu jenis WLECs bermain secara bersamaan, dalam hal ini semua mereka harus puas pada semua workstation dalam setiap solusi yang valid. Sebagai contoh, sebuah set khas WLECs dalam industri otomotif meliputi tiga jenis:
• Side (kiri, kanan, depan, belakang, atau 'APAPUN')
• Ketinggian (rendah, sedang, tinggi, atau 'APAPUN')
• Tilt (miring, tidak miring, atau 'SETIAP').

Seperti yang kita amati di bagian di atas, seringkali terdapat beberapa operator yang bekerja pada sebuah produk besar pada waktu yang sama. Namun ada, pembatasan tertentu yang biasanya dikenakan pada operasi yang ditetapkan ke workstation dan penjadwalan di dalam komputer, dalam rangka untuk menghindari kontra "bentrokan" di antara operator.
Pertama, biasanya dilarang untuk memiliki dua operator yang bekerja pada waktu yang sama di tempat yang sama pada produk. Sebagai contoh, selama ini operator sedang memperbaiki interior kaca spion di dalam mobil, biasanya dilarang untuk memiliki operator lain memperbaiki audio player, karena kedua operator akan menempati kabin dari mobil pada saat yang sama, dan di sana tidak cukup ruang dalam kabin bagi mereka berdua.
Kedua, manajer lini sering berusaha untuk menghindari perjalanan yang tidak produktif operator dari satu titik pada produk lain, karena secara signifikan mengurangi efisiensi workstation dan karenanya seluruh baris. Ini berarti bahwa operator dapat "tetap" saja ke suatu tempat pada produk (katakanlah "depan-kiri") dan hanya dapat melakukan operasi yang berlangsung di sana.
Pertimbangan ini menimbulkan tingkat operator ergonomis kendala (OLECs):
• Setiap operasi didefinisikan yang akan dilakukan dalam OLEC yang ditetapkan, atau 'APAPUN'
• Setiap operator di workstation didefinisikan untuk bekerja di OLEC yang ditetapkan, atau 'APAPUN'. Perhatikan bahwa jika ada beberapa operator di workstation, akan memiliki beberapa OLECs
• Jika operator di workstation memiliki OLEC ditetapkan, maka hanya dapat ditetapkan (oleh-workstation dalam penjadwalan) operasi OLEC yang sama, atau kegiatan dengan 'SEGALA' OLEC
• Jika operator di workstation memiliki 'SETIAP' OLEC, maka dapat ditetapkan operasi dengan OLEC - dia karena itu bisa mengubah tempat kerja. Namun, dalam hal apapun,
• Dalam setiap workstation, tidak ada dua operasi yang sama dapat didefinisikan OLEC dijadwalkan untuk tumpang tindih pada waktunya, karena hal ini akan menghasilkan sebuah "bentrokan" antara beberapa operator yang bekerja di tempat yang sama pada produk pada waktu yang sama.

Menurut pengalaman kami, setiap perangkat lunak yang bertujuan untuk memecahkan menyeimbangkan baris di otomotif dan industri terkait harus mendukung kendala ergonomis dijelaskan di atas. Memang, solusi di mana, misalnya, sistem pembuangan harus dipasang di komputer yang sama seperti sunroof, hanyalah infeasible, saat mobil tidak dapat meningkat baik dalam tinggi dan posisi rendah pada saat yang sama. Sebuah solusi di mana lampu sorot kiri harus dipasang pada waktu yang sama sebagai tanda bahayanya kiri depan mungkin infeasible juga, karena kedua operator akan menempati ruang kerja masing-masing.
Namun, seperti yang disebutkan di atas, kendala yang ergonomis sangat signifikan meningkatkan tingkat kesulitan dari garis menyeimbangkan masalah. Memang,
• Workstation dengan 'SETIAP' WLEC membuat NP-keras bahkan masalah hanya menemukan sebuah tugas dari workstation ini WLECs yang layak di bawah kendala didahulukan di antara operasi dengan WLECs didefinisikan. Sebagai contoh, jika suatu operasi dengan ketinggian WLEC "tinggi" ini didahului dengan suatu operasi dengan "rendah", itu sendiri didahului dengan sebuah "tinggi" operasi, maka setiap solusi layak harus menampilkan dua "tinggi" workstation dengan "rendah" workstation di antara

• OLECs dapat secara signifikan membatasi-workstation dalam penjadwalan, menciptakan menganggur kali dalam banyak jadwal. Hal ini membuat pencarian untuk workstation dengan sedikit waktu idle jauh lebih sulit. Selain itu, multi-operator OLECs operasi dengan yang ditetapkan untuk masing-masing operator bisa sulit untuk menugaskan, karena mereka memerlukan kehadiran semua OLECs dalam satu workstation.

Produk Yang Beragam
Pada hari ini, pernah lebih dipersonalisasi (disesuaikan) produk, merakit lini perakitan hanya satu produk yang sangat langka. Hal ini terutama berlaku untuk industri otomotif, di mana banyak varian mobil yang sama, atau bahkan mobil yang berbeda, secara rutin berkumpul di baris yang sama. Sebuah baris alat untuk menyeimbangkan otomotif dan industri terkait dengan demikian harus mendukung beberapa produk di telepon.
Dalam multi-produk, operasi dapat dilakukan hanya pada subset dari produk yang berkumpul di garis. Sebagai contoh, anggaplah bahwa dua produk, A dan B, dirakit pada baris: operasi yang harus dilaksanakan pada A tetapi tidak pada B, hanya akan dilakukan bila nilai A sebenarnya sedang berkumpul, dan sebaliknya.
Hal ini sering dipertimbangkan oleh pendekatan yang jelas durasi operasi penggantian dengan durasi rata-rata mereka seluruh produksi, dan menyeimbangkan garis seakan berkumpul hanya satu produk. Namun, ini, durasi rata-rata balancing, pada dasarnya cacat di hadapan multi-operator workstation.
Memang, tujuan dari keseimbangan adalah untuk memperoleh sebuah baris yang akan seimbang rata-rata, yang menyiratkan bahwa kita perlu menghitung rata-rata lead time dari setiap workstation. The, balancing durasi rata-rata, didasarkan pada (yang benar) pengamatan bahwa jumlah rata-rata durasi sama dengan jumlah rata-rata. Namun, seperti yang ditunjukkan dalam bagian di atas, dengan beberapa operator per workstation, waktu lead bukanlah operasi penjumlahan sederhana durasi, namun hasil dari penuh-workstation dalam penjadwalan. Karena rata-rata diperoleh lead time-workstation dalam penjadwalan untuk setiap produk tidak harus sama dengan yang diperoleh lead time-workstation dalam penjadwalan operasi rata-rata durasi, premis di belakang, durasi rata-rata balancing, tidak berlaku dan pendekatan cacat: lead time yang dihasilkan akan sangat mungkin tidak mencerminkan realitas. Singkatnya, dalam rangka untuk mendapatkan rata-rata yang benar workstation lead time, pemimpin kali harus dihitung secara terpisah bagi semua produk yang dirakit, dengan durasi operasi benar, dan hanya kemudian dirata-ratakan sesuai dengan persentase masing-masing produk.
Sebagaimana disebutkan di atas, bahkan menyeimbangkan rata-rata sederhana menjadi sulit di hadapan beberapa operator di workstation, tetapi kesulitan tidak berhenti di sana. Salah satu kesulitan utama dalam menjalankan multi-produk perakitan sedang menghadapi "langka" produk, yakni produk yang dirakit relatif jarang.
Anggaplah misalnya, bahwa suatu produk tertentu C hanya mewakili 10% dari total produksi. Akibatnya, C beratnya hanya 10% di rata-rata workstation lead time. Dengan persentase kecil, pengaruh produk dalam menyeimbangkan garis rata-rata dapat dengan mudah dicairkan ke titik di mana ia diabaikan. Namun, anggaplah bahwa operasi yang berkaitan dengan perakitan dari C yang ditugaskan sedemikian rupa sehingga mendorong memimpin workstation waktu tiga garis's siklus waktu. Seperti sebuah tugas akan menyebabkan banyak waktu yang dihabiskan di komputer setiap kali C akan berkumpul, dan mungkin akan menyebabkan penghentian panjang seluruh jalur sekali dalam setiap sepuluh produk rakitan - jelas merupakan kinerja bencana.
Salah satu cara untuk menghindari masalah ini adalah dengan memperhitungkan waktu puncak di setiap workstation, yaitu lead time maksimum atas semua produk. Puncak kali ini harus disimpan pada tingkat yang wajar, yang hanya dapat dicapai dengan membawa mereka ke dalam rekening di optimasi, bersama-sama dengan saldo rata-rata. Becker dan Scholl (2004) menyebut pendekatan ini "horisontal menyeimbangkan".

Drifting Operasi
Sementara, produk adalah kesulitan yang harus ditangani oleh mengambil puncak kali ke account, namun sangat panjang, operasi yang berbeda gangguan. Dalam banyak pertemuan-pertemuan, khususnya di industri otomotif, beberapa operasi membutuhkan waktu begitu lama dan cukup, bahwa mereka berturut-turut terbagi atas beberapa workstation.
Perhatikan misalnya tidak terlalu lama masa lampau ketika CD audio jarang pemain di dalam mobil. Pada waktu itu, teknologi tidak begitu maju, jadi mount CD player diperlukan perakitan yang sangat lama waktu, beberapa baris, siklus AOS waktu. Cara standar untuk menghadapi operasi semacam itu adalah dengan split itu selama beberapa workstation yang berurutan. Idenya sederhana: pada akhir siklus waktu pada workstation pertama operasi yang ditetapkan, operasi terus sementara produk memasuki stasiun kerja berikutnya, di mana ia diambil oleh operator lain, AI dengan kata lain, operasi hanyut ke workstation berikutnya. Ini mungkin diulangi ke workstation ketiga, dll
Varian lain melayang, operator hanyut dengan operasi, yaitu dia dilihat beberapa workstation yang berurutan. Ketika operasi selesai, daun operator produk dan berjalan kembali ke workstation tempat operasi dimulai. Jika Operasi ini memang cukup, semua ini dapat dicapai sebelum produk berikutnya yang memerlukan operasi pertama memasuki workstation. Sebagai contoh, sebuah operasi yang berhubungan dengan hanya satu dalam setiap tiga produk yang berkumpul di telepon, bisa melayang di atas total sampai tiga workstation, asalkan produk diurutkan konsekuen.
Tak perlu dikatakan, penanganan operasi melayang mewakili kesulitan tambahan dalam menyeimbangkan garis algoritma. Hal ini terutama terjadi ketika ergonomis kendala (lihat bagian di atas) yang sedang ditangani dengan baik, seperti menetapkan sebuah operasi hanyut ke workstation langsung mempengaruhi ergonomis berturut-kendala pada operasi workstation akan berubah menjadi. Namun demikian, operasi melayang cukup meresap dalam otomotif dan industri terkait, sehingga alat yang ditujukan bagi industri tersebut harus mampu menangani mereka.






V. Summing Up
Kompleksitas Soal dan Waktu Persyaratan
Kesimpulan di dalam section di atas berasal dari kontak dengan kami yang luas otomotif dan industri terkait, dan mencerminkan kebutuhan mereka yang sesungguhnya. Lain "eksotis" kendala mungkin berlaku dalam setiap dunia nyata perakitan, tetapi sebuah alat untuk menyeimbangkan garis industri tersebut harus mampu menangani paling tidak aspek-aspek dari masalah. Hal ini sangat jauh dari "bersih" SALBP akademis, juga karena kebanyakan GALBP ekstensi dilaporkan oleh Becker dan Scholl (2004). Bahkan, seperti alat harus secara simultan memecahkan beberapa masalah NP-hard:
• Cari pengganti ditetapkan layak untuk semua undefined ( 'APAPUN') ergonomis kendala pada workstation, yaitu salah satu ergonomis sesuai dengan kendala dan hambatan didahulukan didefinisikan pada operasi, serta kendala dan kemungkinan zonasi operasi Drifting
• Selesaikan-workstation dalam masalah penjadwalan pada semua workstation, untuk semua produk yang berkumpul di garis
• Tetapkan operasi untuk workstation untuk mencapai saldo rata-rata yang terbaik, sekaligus mempertahankan puncak kali pada tingkat yang dapat dikelola.

Jelas, dunia nyata line menyeimbangkan masalah yang dijelaskan di atas sangat sulit untuk dipecahkan. Hal ini diperparah dengan besarnya masalah yang dihadapi dalam industri sasaran, yang secara rutin fitur lini perakitan dengan puluhan atau ratusan workstation dengan beberapa operator, dan ratusan atau ribuan operasi. Namun untuk menjadi praktis digunakan, alat pemecahan masalah harus tetap menjadi sangat cepat. Hal ini karena manajer lini memiliki banyak kemungkinan a priori memaksakan salah satu kendala yang dibahas di atas. Hal ini memungkinkan mereka untuk mode garis tepat kebutuhan mereka dalam proses berulang-ulang, di mana pengaruh pilihan apriori dinilai oleh evaluasi garis yang dihasilkan. Tak perlu dikatakan, algoritma harus menyediakan waktu respon singkat (menit) untuk membuat proses berulang-ulang praktis hal itu layak.
Kesulitan yang luar biasa dari masalah, dan kebutuhan praktis untuk menyelesaikannya dengan cepat, mungkin menjelaskan mengapa hanya satu software yang tersedia secara komersial, OptiLine, tampaknya akan tersedia. Pengelompokan OptiLine menggunakan Algoritma Genetika (GGA) diusulkan oleh Falkenauer (1998), untuk menyelesaikan masalah dengan semua aspek yang dibahas di atas, sementara menyediakan solusi berkualitas tinggi dalam perhitungan pendek. Kita tidak dapat memberikan penjelasan rinci tentang teknik GGA di sini, karena ruang yang jelas alasan - pembaca yang tertarik harus berkonsultasi dengan Falkenauer (1998) buku.

Keuntungan dari Pengelompokan Algoritma Genetika
GGA digunakan dalam Opti Line memiliki keuntungan mendasar atas metode-metode lain seperti ini dalam menangani masalah yang kompleks, yang dapat menjelaskan keberhasilannya. Karena optimasi itu sendiri dilakukan dengan perbaikan bertahap melalui pertukaran informasi antara berbagai solusi untuk masalah ini (seperti yang terjadi dalam Algoritma Genetika), yang GGA memiliki "kebebasan" untuk membangun berbagai solusi di bawah satu-satunya kendala kelayakan (yaitu kepatuhan dengan berbagai kendala), tanpa banyak memperhatikan kualitas mereka. Hal ini sangat kontras dengan metode konstruktif yang harus peduli terhadap kualitas dari solusi, dan juga kelayakan, selama proses sangat pembangunannya.
Hal ini memberikan keuntungan GGA fleksibilitas ekstrim: selama layak solusi dapat ditemukan, apa pun kualitas, GGA akan memberikan. Bahwa fleksibilitas memungkinkan untuk mempertimbangkan kendala yang beragam dan sulit untuk memuaskan seperti yang diidentifikasi di atas



















IV. Kesimpulan
Setelah mengidentifikasi sejumlah aspek dari garis keseimbangan masalah yang sangat penting dalam industri seperti otomotif, namun yang telah baik diabaikan dalam bekerja pada masalah, atau ditangani secara terpisah dari satu sama lain. Menurut hasil pengamatan, sebuah garis alat keseimbangan yang berlaku di industri tersebut harus mampu menangani mereka semua secara bersamaan. Yang memunculkan optimasi yang sangat kompleks masalah.
Kompleksitas masalah, dan kebutuhan untuk menyelesaikannya dengan cepat, dapat menjelaskan mengapa tampaknya ada hanya satu software yang tersedia secara komersial untuk menyelesaikan itu, yaitu OptiLine oleh Optimal Design. Informasi lebih lanjut tentang OptiLine, termasuk antarmuka pengguna grafis kaya.













DAFTAR PUSTAKA

• Becker C. dan Scholl, A. (2004) `Sebuah survei mengenai masalah-masalah dan metode dalam penyeimbangan jalur perakitan umum ', European Journal of Operations Research, di tekan. Tersedia on-line di http://dx.doi.org/doi:10.1016/j.ejor.2004.07.023. Artikel jurnal.
• Falkenauer, E. dan Delchambre, A. (1992) `Sebuah Algoritma Genetika untuk Bin Pengepakan dan Line Balancing ', Proceeding of 1992 IEEE International Conference on Robotics and Automation, May 10-15, 1992, Nice, Prancis. IEEE Computer Society Press, Los Alamitos, CA. Pp 1186-1192. Prosiding konferensi.
• Falkenauer, E. (1997) `A Pengelompokan Algoritma Genetika untuk Line Balancing dengan Dependent Resource Tugas Times", Proceedings of the IV International Conference on Neural Information Processing (ICONIP'97), University of Otago, Dunedin, Selandia Baru, November 24 -28, 1997. Pp 464-468. Prosiding konferensi.
• Falkenauer, E. (1998) Algoritma genetik dan Pengelompokan Masalah, John Wiley & Sons, Chichester, UK. Buku.
• Garey MR dan Johnson DS (1979) Komputer dan kedegilan - A Guide to the Theory of NP-kelengkapan, WHFreeman Co, San Francisco, Amerika Serikat. Buku.
• http://www.indonesiaqualitylinks.co.cc/index.php?option=com_content&view=article&id=15:line-balancing&catid=12:production-techniques&Itemid=16